导热油锅炉及设备系统清洗方法，如何清洗管道积碳、油垢
2013-02-05 10:59:21 来源：东莞市洁泉清洗剂科技
导热油锅炉及设备系统清洗方法，如何清洗管道积碳、油垢
导热油锅炉及设备系统清洗
如果你的导热油炉使用时间过长或选用的导热油不好或使用不当而产生的结焦、积碳堵塞了管线和加热面，降低了传热效率，增大了能耗，难以满足生产的需要。东莞市洁泉清洗剂科技有限公司的导热油清洗剂可以使油垢、积碳、溶解彻底清除，洗净率达到95%，疏通导热管道。
一、导热油和锅炉介绍
导热油锅炉（热媒炉）是以有机热媒油作为传热介子的锅炉，它能在较低的运行压力下获得较高的工作温度，因安全高效正在石油、化工、印染、食品、化纤、塑胶、涂料、建材等工业企业中快速普及及使用导热油是一种有机载热体。作为介质在换热设备系统中液相循环，达到传递热量的目的，是一项新的节能技术。它是一种优良的传热介质，具有高温低压的传热性能，有显著的节能效果，且稳定性高，传热介质好，热效率高及节能(比蒸汽热力系统节能约30％～50％，低压下具有高沸点的优点，系统可在350℃下常压运行，安全性好，热容量大，运行维修费低的优点。废油可以再利用，也可同煤一起燃烧。导热油炉省去了水处理的投资和运转费用。
导热油一般分为矿物型和合成型两种，矿物型是从石油炼制中提取出的部分高沸点馏分，经添加抗氧化剂后成为导热油。合成型导热油通常是几种同分异构体或化学物质相似的混合物。
1.1导热油存在的不足
1：导热油受热缩聚易使锅炉传热面积碳结焦，导热油高温受热后易发生热裂解和聚合化学反应，使油质劣化。如导热油胶质化便稠、残炭和酸值超标、焦晶析出沉积等，导致锅炉传热面积结焦质油碳垢。
2：传热面积焦结垢使能耗增大，引发火灾事故导热油锅炉传热管壁聚集油焦碳垢后，不仅使传热效率大幅下降，燃料成本增加，还会影响下游生产工艺温度。严重时造成传热壁局部过热，管壁裂纹、腐蚀和爆管，使导热油泄漏引发火灾和人员伤亡等重大安全事故。
1.2导热油结垢的原因
高温导热油在热油炉中循环传送热能，同时产生胶质。胶质是粘糊状的，质量好的导热油能将胶质悬浮于油中，在循环过程中，可将部分胶质通过过滤器滤掉。但若有一小部分胶质附着在炉管内壁，就容易形成结焦。另外，在导热油循环过程中，若有空气串入易发生降解和聚合作用，形成低沸物和高沸物。低沸物可以通过高位槽排到大气中，而少量高沸物可以溶解在导热油中，如果导热油的溶解度达到过饱和状态，高沸物就会粘附在管内壁，这是结焦的又一原因。再有，操作温度超过其设计温度往往引起自催化热分解，导致管内结焦。工艺物料泄漏带入导热油系统，形成腐蚀产物生成铁锈，以及大修中带入的杂质污染者再会促使管内壁发生结焦。
1.3导热油垢的主要成分
油垢主要由蜡质、胶质、焦质、沥青、碳化物、炭分、硫化铁、氧化铁、无机盐、有机聚合物、催化剂等组成。
1.4导热油结垢造成的危害
导热油系统中少量的轻组分可通过排气线排出，但若轻组分太多，将引起泵出流量低，联锁停炉。重组分多将引起炉管内部结焦导致炉管的传热速率下降。热油炉的热效率降低，造成能源浪费，炉管内外温差加大，当炉管的外壁温度达到600～700℃，易烧穿炉管，而引起火灾事故，造成设备损坏，甚至造成人员伤亡事故。结焦是热油炉的大敌，是引起火灾的祸根，避免热油炉结焦是一个很值得研究的问题。由于导热油有以上的缺点，解决的方法通常是进行清洗除垢。
二、专用导热油炉清洗剂介绍
导热油炉清洗剂是专用于清洗导热油锅炉的高效清洗剂。对导热油锅炉内聚集的半固化油胶垢、沥青质污垢和中、高温积碳具有快速彻底的清洗效果。它通过强力的层层渗透、层层剥离和层层溶解作用，将油垢及其沉积物剥离疏松和溶解，使之悬浮于药液中而被排出。并可将混在油垢中的炭化物、结焦颗粒一同清洗掉。确保除垢率在95%以上,设备在清洗过程中不发生任何腐蚀及不良影响。使设备具有一定的防锈防腐蚀能力。其特性如下：
1. 是专用于清洗导热油锅炉的高效清洗剂。对导热油锅炉内聚集的半固化油胶垢、沥青质污垢和中、高温积碳具有快速彻底的清洗效果。
2. 清洗后显著提高锅炉热效率，大幅度降低燃料消耗和生产运行成本，消除锅炉因积碳引发的不安全运行隐患。
3. 清洗过程对锅炉金属无腐蚀损伤，清洗后消除传热面局部过热和腐蚀现象，延长导热油锅炉使用寿命。
4. 使用范围 各种牌号的导热油由于使用出现的严重油类污垢、炭化垢、结焦垢、积碳。
三、清洗方案及其工艺
3.1清洗周期
正常清洗时间大约为5～7天，总共需7—10天。
3.2清洗工艺流程
排放清出旧油→预洗→清洗→水洗①→水洗②→水洗③→加新油→脱水→正常运行
3.3具体操作方法
(1)排放清出旧油：
利用供热系统，将导热油加热至70-80℃，趁热排放系统内所有导热油，可根据条件，使系统内的残油尽量放出，放不出来的加入清洗剂通过渗透、剥离、溶解作用使油变稀后，排出系统外。
(2)预洗：
将清洗专用药剂按循环水总量的1.5—2%计量溶解后，在供热系统任一部位投入系统，向系统注满清水，开启循环泵进行循环，利用加热炉将水温升至60℃±5℃，切换系统中每个反应釜的相关阀门，使系统中的所有部位分别得到循环。三到五小时后，待温度上升到95℃,打开系统的所有低位排污阀，排放系统中的水。
(3)清洗：
将清洗专用药剂按循环水总量的4.5～6.5%计量溶解后，在供热系统任一部位投入系统，并向系统注满清水后，开启循环泵进行循环，利用加热炉加热清洗药剂至90℃±5℃。切换系统阀门，使系统内所有部位皆可得到清洗，阀门切换按每小时进行一次为宜。整个清洗时间不少于24小时。(如果切换的阀门较多,清洗时间需要加长)。
(4)水洗①：
向系统中加满清水，开启循环泵进行循环，利用加热炉将水温升至90℃±5℃，切换系统中的相关阀门，使系统中的所有部位分别得到循环。对该系统进行漂洗，三小时后，打开系统的所有低位排污阀，排放系统中的水。
(5)水洗②：
再向系统中加满清水，并开启循环泵进行循环，利用加热炉将水温升至90℃±5℃，切换系统中的相关阀门，使系统中的所有部位分别得到循环。对该系统进行漂洗，三小时后，打开系统的所有低位排污阀，排放系统中的水。
(6)水洗③：
向系统中加满清水，开启循环泵进行循环，利用加热炉将水温升至90℃±5℃，对该系统进行漂洗，三小时后，打开系统的所有低位排污阀，排放系统中的水。测定水的PH值接近7,排放完成,排放完成后，可根据条件，用压缩空气吹扫系统内残存水至排尽为止。
(7)加新油：
向系统内注入新导热油。
(8)脱水：
其脱水方法与新系统使用前的脱水标准等同。
(9)正常运行：
系统投入正常运行。
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